30秒生產一個高品質輪轂 福鑫輪轂自研裝備實現“綠色智造”
輪轂減重20%，性能提升20%，每30秒生產一個輪轂……近日，這家位于江陰港城經濟區藍園片區的專業鍛造鋁合金輪轂生產企業——福建福鑫輪轂有限公司，通過精密輪轂旋壓全流程自動化關鍵技術與裝備自主研發，成功實現降本節能減耗，為綠色低碳賦能。目前，該項目一期第一條生產線處在投產前的設備聯調聯試最后沖刺階段。
日前，記者在福鑫輪轂項目一期第一條智能化產線車間看到，技術人員正忙著調試生產線。“這是福鑫公司與華中科技大學配合，成功研發出來的生產裝備，對降耗節能、生產流程的優化都起到非常大作用。”企業總經理何華強介紹，這款“全自動液壓數控旋壓機”，通過數控系統、關鍵自動化裝備和工藝優化，實現精密輪轂旋壓的全流程自動化。隨著1.2萬噸鍛壓機投入運營，將實現生產節拍升級，由行業66秒一模到現階段30秒一模，目標達到20秒一模的生產速度。此外還能實現汽車輪轂減重20%，性能提高20%，節約鋁礦資源，減少汽車能耗。同時，其液壓數控系統還成功替代德國、法國等進口產品，打破國外品牌在鍛造鋁合金輪轂領域的長期壟斷，實現關鍵技術自主可控與進口替代。
據了解，福建福鑫輪轂有限公司項目總投資30億元，主要生產商用車、乘用車及航天、軌道交通等鍛造輪轂，項目分兩期實施，一期項目總投資6.69億元，占地150畝，主要建設4條單線產能90萬件高強度輕量化鍛造鎂鋁合金車輪。二期項目預計2026年下半年啟動，總投資23億元，占地450畝，計劃建設12條高強度輕量化鍛造輪轂生產線，達產后總產值將達100億元。屆時，項目可形成集研發、生產、銷售、服務為一體的福建工業4.0數字輪轂產業示范園。
目前，一期項目10萬平方米主體廠房于年初完成驗收，整線工藝萬噸級鍛壓設備、協同華中科技大學自研的旋壓設備、固溶、時效爐、自研雙主軸雙刀立車加工中心、智能數控加工中心等關鍵設備組成，且均已安裝到位，正在進行精細化的生產調試。同時，全線正進行包括70多臺機器人自動化設備的聯調聯試，為即將到來的正式量產做最充分的準備。預計今年下半年，第一條產線可進入量產，將實現年產值超5億元。2027年4條產線全面達產后，預計年總產值將突破20億元，年均稅收可達8000萬元。
“企業創新打造出兼具科技感、安全感和時代感的輪轂圈，助力培育一條全新的產業鏈并帶動上下游配套集聚。”何華強說，下一步，將逐步通過智能視覺檢測、AGV、MES等軟硬件措施，通過大數據清洗、收集、分析，構建生產線智能大模型，最終實現具備AI實時監測、靈活調度、預測性維護、智能優化及智能決策的鍛造鋁合金車輪“黑燈工廠”，成為福建工業4.0數字輪轂產業示范園。
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